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A primeira máquina de controle numérico (NC) foi construída na década de 1940 e operava por meio de fita perfurada. Foi desenvolvida por John T. Parsons e Frank Stulen, de Traverse City, Michigan. Parsons, que era dono da Parsons Corp., concebeu a ideia inicialmente enquanto pesquisava peças de helicópteros que exigiam estruturas específicas e complexas. Stulen chegou a receber a National Medal of Technology and Innovation em 1985 por seu trabalho na máquina.   Nos anos seguintes, outras funcionalidades da tecnologia NC e do controle por computador foram incorporadas. As máquinas NC evoluíram rapidamente para máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), que se tornaram tão populares que diversas linguagens de programação foram criadas e precisaram de padronização. O G-code é a linguagem de programação comumente usada hoje.   Os sistemas de pós-processamento representaram outro grande avanço. Os programas CAD geram os projetos que o software CAM traduz em trajetórias de ferramenta e movimentos da máquina. Um pós-processador converte a saída do CAM em código legível pela máquina específica em uso. Em resumo, os pós-processadores convertem dados dos sistemas CAM em G-code que as máquinas CNC podem interpretar. Esse desenvolvimento permitiu que os projetos CAM fossem compatíveis com qualquer máquina necessária, ampliando a versatilidade e a usabilidade de todo o fluxo de trabalho.   À medida que os preços dos computadores caíram nas décadas de 1960 e 1970, as máquinas CNC se tornaram cada vez mais acessíveis. Hoje, as máquinas-ferramenta de 5 eixos já não são exclusivas das empresas de ponta. Sistemas CAM avançados também permitem que operadores com menos experiência operem as máquinas, tornando-as acessíveis a não especialistas. Combinado com a eliminação do reposicionamento manual da peça, o gerenciamento da mão de obra ficou muito mais simples. A automação aprimorada e a melhoria da qualidade de produção levaram mais empresas a adotar máquinas CNC.   No caso das máquinas multieixos, sua maior complexidade significou que levaram muito mais tempo para se tornarem acessíveis. Antes, elas eram encontradas principalmente em grandes empresas aeroespaciais, com orçamento e conhecimento técnico para desenvolver projetos personalizados. Hoje, as máquinas multieixos são presença comum em qualquer oficina.   Trata-se de um desenvolvimento relativamente recente. Só em 2009 as máquinas-ferramenta de 5 eixos foram oficialmente incluídas na Commerce Control List do Departamento de Defesa dos EUA. O DoD as classificou como tecnologia avançada com implicações para a segurança nacional, submetendo suas exportações a regulamentação rigorosa.

Prazos de entrega mais curtos: As máquinas de 5 eixos exigem menos reposicionamento manual, pois conseguem mover a peça automaticamente. Também operam com mais eficiência e encontram ângulos ideais para aumentar o rendimento de corte, permitindo concluir as peças em muito menos tempo. Maior precisão: Os cinco eixos de movimento oferecem precisão muito superior aos processos de 3 eixos. Todos os detalhes complexos ou intrincados são usinados com mais rapidez e exatidão, garantindo que as peças acabadas atendam plenamente às especificações de qualidade e desempenho. Ferramentas de corte mais curtas: Graças à maior amplitude de movimento dos equipamentos de 5 eixos, é possível usar ferramentas mais curtas. Isso elimina a vibração comum em cortes profundos em máquinas de 3 eixos, proporcionando melhor acabamento superficial e permitindo velocidades de corte mais altas em X/Y/Z sem pressão excessiva sobre a ferramenta. Novas oportunidades de negócios: As máquinas-ferramenta de 5 eixos abrem mais oportunidades para os produtos e serviços que você oferece aos clientes. A versatilidade dessa tecnologia abre novas portas para o crescimento do seu negócio.

A usinagem de 5 eixos, como o nome sugere, é um modo de usinagem para máquinas-ferramenta CNC. Ela utiliza o movimento de interpolação linear de quaisquer 5 coordenadas entre os eixos X, Y, Z, A, B e C. As máquinas-ferramenta que realizam usinagem de 5 eixos são comumente chamadas de máquinas-ferramenta de 5 eixos ou centros de usinagem de 5 eixos.

As máquinas-ferramenta de 5 eixos contam com dois eixos adicionais em comparação com as máquinas tradicionais. O "cinco" se refere ao número de direções em que a ferramenta de corte pode se mover. Os dois eixos extras permitem rotação e movimento avançados para obter o engajamento ideal entre a ferramenta de corte e a peça de trabalho. Mais importante ainda, essa operação simultânea permite usinar até cinco faces de uma peça em uma única fixação. Como até 60% das peças produzidas em oficinas CNC exigem usinagem em 5 faces, esse método está se tornando cada vez mais popular.